Automação Reduz 93% do Consumo de Diesel em Mineração
Em operações industriais que dependem de abastecimento contínuo de água — como é o caso de caminhões-pipa usados no controle de poeira e umidade em áreas de mineração — é comum que as motobombas fiquem ligadas 24 horas por dia, mesmo quando não há demanda real de abastecimento naquele momento. Esse tipo de operação manual, além de gerar consumo desnecessário de combustível, também expõe os operadores a riscos evitáveis.
Foi justamente esse cenário que a Itubombas identificou em uma operação de mineração, dando origem a um projeto de automação com resultados expressivos: redução de mais de 93% no tempo de operação do sistema de bombeamento e economia estimada em centenas de milhares de reais por ano.
O problema: motobombas operando continuamente sem necessidade
Antes da automação, a motobomba responsável por abastecer os caminhões-pipa operava de forma contínua, 24 horas por dia — independentemente de haver ou não caminhões para abastecer naquele momento. Essa operação gerava uma série de impactos negativos:
- Consumo elevado de diesel, mesmo em períodos ociosos
- Alto custo operacional diário
- Desgaste prematuro dos componentes do equipamento
- Necessidade de o motorista descer do caminhão para acionar o sistema manualmente, gerando exposição a riscos como torções e contato com animais peçonhentos em área operacional
O custo operacional chegava a mais de R$ 2 mil por dia, apenas com o funcionamento constante do equipamento.
A solução: automação do acionamento da motobomba
A solução desenvolvida pela Itubombas consistiu em automatizar o funcionamento da motobomba, fazendo com que ela operasse apenas quando houvesse demanda real de abastecimento — e não mais de forma contínua. As principais melhorias implementadas foram:
- Instalação de uma botoeira de liga/desliga em posição acessível ao motorista, na altura da cabine do caminhão
- Automação da aceleração da motobomba
- Funcionamento condicionado à demanda real de abastecimento, eliminando o tempo ocioso
Com essas mudanças, todo o acionamento do sistema passou a ser feito diretamente da cabine do veículo, sem que o motorista precisasse descer do caminhão para operar o equipamento manualmente.
Os resultados: menos tempo de operação, menos custo, menos emissões
A automação promoveu uma mudança expressiva nos principais indicadores da operação:
A economia de combustível gerada pela automação foi estimada em mais de R$ 700 mil por ano, além de uma economia adicional superior a R$ 51 mil por ano em peças de manutenção preventiva — resultado direto do menor desgaste dos componentes com a redução do tempo de uso do equipamento.
Do ponto de vista ambiental, a redução no consumo de diesel também representou uma queda estimada de 238,8 toneladas de emissões de CO₂ por ano — um ganho relevante para operações que buscam reduzir sua pegada de carbono sem abrir mão de eficiência operacional.
Por que esse tipo de automação faz sentido para operações industriais
Esse case ilustra um princípio simples, mas frequentemente negligenciado em operações industriais: equipamentos que funcionam continuamente "por padrão", sem critério de demanda, tendem a gerar custo, desgaste e risco desnecessários. A automação do acionamento — condicionando o funcionamento do equipamento à necessidade real — costuma ser uma intervenção de baixo investimento e retorno rápido, com impacto direto em três frentes: custo operacional, segurança dos colaboradores e sustentabilidade da operação.
Para empresas que operam motobombas centrífugas em regime contínuo — seja para abastecimento, drenagem ou outras aplicações industriais — vale avaliar se o equipamento realmente precisa estar em funcionamento o tempo todo, ou se a automação pode reduzir esse tempo sem impactar a operação.